燒成鎂磚的泥料制備及干燥成型

燒成鎂磚的理想顆粒配比范圍

生產(chǎn)實(shí)踐表明，把燒結(jié)鎂砂的臨界粒度由2mm擴(kuò)大到3mm，會(huì)改善物料的成型性能和制品的熱震穩(wěn)定性。所以，顆粒組成中顆粒部分，即3〜0.5mm部分，控制在30〜50%，并且以靠近50%為宜。其中粒度為3〜2mm部分，控制在18〜20%為宜。

配料中的細(xì)粉部分，即<0.088mm部分一般控制在35〜42%。

燒成鎂磚的泥料制備及干燥成型

 

 

配料中的中間顆�？商岣咧破返某�溫強(qiáng)度和高溫強(qiáng)度，降低氣孔率。中間顆粒一般控制在10%左右。

確定配料的顆粒組成，應(yīng)根據(jù)生產(chǎn)的具體條件、原料的燒結(jié)程度、成型壓力、燒成溫度等工藝參數(shù)。燒結(jié)程度好，成型壓力大，燒成溫度高，各級(jí)顆粒配比的波動(dòng)范圍可適當(dāng)放寬。此外，配料中可加入適量的同品種的廢磚坯或燒成的廢品。

制備燒結(jié)鎂磚用泥料

將破碎至符合粒度要求的燒結(jié)鎂砂按配料比例置于濕碾機(jī)中，加入密度為1.2〜1.22g/cm3的亞硫酸紙漿廢液作結(jié)合劑，加入量為3〜4%。再加入鎂砂細(xì)粉，混料15〜30min。一般泥料水分控制在2〜3%。有時(shí)也可采用MgCl2作結(jié)合劑。用MgCl2作結(jié)合劑時(shí)，坯體干燥后強(qiáng)度很高。

如果原料中CaO含量較高時(shí)，需進(jìn)行困料。困料溫度10〜20℃，困料時(shí)間3〜4d。

成型鎂磚磚坯

成型鎂磚宜在高壓下進(jìn)行。通常采用300t以上的摩擦壓磚機(jī)成型，磚坯體積密度控制在2.90〜3.00g/cm3。亦可采用液壓機(jī)成型。

成型操作要點(diǎn):將泥料裝入模型內(nèi)，將料布勻，四角扒平，開始加壓。先輕后重，加壓次數(shù)視磚坯大小和形狀不同而異，一般在3〜12次。生產(chǎn)中通常用控制磚坯的單重和外形尺寸來控制磚坯的體積密度。

對(duì)燒成鎂磚進(jìn)行干燥和燒成

鎂磚磚坯干燥溫度不宜太高，一般在120℃以下為宜。干燥通常在隧道干燥器內(nèi)進(jìn)行。熱風(fēng)入口溫度100〜150℃，出口溫度60〜90℃，殘余水分控制在1.5〜0.6%。

燒成宜在弱氧化氣氛下進(jìn)行。在低溫階段，結(jié)構(gòu)水的排除伴有體積效應(yīng)，可使坯體產(chǎn)生裂紋，因此升溫速度不宜過快。1300℃以后液相開始出現(xiàn)，強(qiáng)度提高，升溫速度可加快；在接近燒成溫度（1550〜1600℃）時(shí)，液相量增加，強(qiáng)度降低，升溫速度要放慢。

冷卻過程中，在坯體固化之前可快速降溫。固化后，坯體“塑性”消失，為避免產(chǎn)生裂紋，應(yīng)適當(dāng)控制冷卻速度。800℃以下可快速降溫。