無水炮泥生產(chǎn)廠家

我國是產(chǎn)鐵大國，有煉鐵高爐上千座，爐容大小不等，小的不足100m3，大的超過4000m3。這其中的中小高爐居多，約占2／3。長時間以來， 我國的中小高爐一般都同時設(shè)有出鐵口和出渣口，在出鐵前先通過出渣口放上渣。由于放上渣存在不安全等不利因素，近幾年許多煉鐵廠已停止了放上渣操作，僅留有出鐵口出鐵 渣熔液。鐵口的打開方式一般都是鉆孔法，即用帶有沖擊性的鉆機(jī)在鐵口中心將炮泥強(qiáng)制性鉆出孔道，讓鐵水通過孔道排出爐外。鐵水所用炮泥大部分是傳統(tǒng)炮泥，這種炮泥以焦炭 粉、粘土粉、鋁礬土熟料及焦油瀝青為主要原料，用水拌合，在混碾機(jī)中經(jīng)一定時間的混碾成為高爐鐵口所用的炮泥，因此這類炮泥稱為有水炮泥。這種炮泥體積密度小，耐渣鐵侵 蝕性差，在堵高爐出鐵口時，易造成鐵口長度不夠，在出鐵期間往往跑焦炭，出鐵放風(fēng)，出不凈渣鐵熔液等，影響高爐正常生產(chǎn)。特別是隨著各煉鐵廠進(jìn)行擴(kuò)容改造后，產(chǎn)量增加， 冶煉強(qiáng)化，這種炮泥不能滿足鐵口維護(hù)的需要，但由于其成本低，經(jīng)改進(jìn)后，仍在我國的絕大多數(shù)中小型高爐上使用，其單耗在1．0kg／t鐵以上。

我國的大中型高爐一般都是20世紀(jì)80年代后改建或新建的，一般不設(shè)出渣口，僅設(shè)有1－4個出鐵口，鐵口每天排出的鐵渣量很大，如寶鋼兩座4063m3的大型高爐，日大 出鐵量為10000t，出渣量為3200t，出鐵渣的速度為5．8～7．5t／min。要滿足這些工作條件，有水炮泥顯然不行，為此采用了另一類型的炮泥———無水炮泥。無水炮泥一般由剛 玉、碳化硅和焦粉為主要原料，同時配加不同的外加劑，以焦油作為結(jié)合劑。這種炮泥由于采用高純原料，并以碳質(zhì)原料為結(jié)合劑，其耐渣鐵熔液的侵蝕性能比有水炮泥大為提高， 可以使鐵口出鐵時間延長，降低出鐵次數(shù)。另外，無水炮泥在使用中也有一個不斷改進(jìn)完善的過程。國內(nèi)不少煉鐵廠在無水炮泥的改進(jìn)方面做了許多有益償試，研制了多種類型的無 水炮泥，或采用特殊材料作為炮泥的原料，如含鈦炮泥等。

國外各主要產(chǎn)鐵國家對炮泥的質(zhì)量都十分重視，其發(fā)展經(jīng)歷了兩個階段。01階 段為有水炮泥，和國內(nèi)的相差不多，為滿足現(xiàn)代大型高爐的生產(chǎn)需要，改善高爐出鐵口狀況，20世紀(jì)70年代初至80年代初，世界各國相繼推出了無水炮泥。而實際使用無水炮泥后， 鐵口泥套的使用壽命提高10倍以上，出鐵過程中消滅了噴焦炭現(xiàn)象，早的無水炮泥都是用焦油作結(jié)合劑，但焦油在使用中遇高溫鐵水會產(chǎn)生煙霧，惡化工作環(huán)境。為克服這一缺點 ，日本和德國等國研制出了樹脂為結(jié)合劑的無水炮泥。名古屋廠對以焦油和以酚醛樹脂為結(jié)合劑的Al2O3－SiC－C系無水炮泥進(jìn)行了比較，以酚醛樹脂為結(jié)合劑的無水炮泥明顯優(yōu)越 于以煤焦油為結(jié)合劑的無水炮泥。

除結(jié)合劑方面的改進(jìn)外，日本在1979年到1987年還先后開發(fā)了SiO2炮泥，高耐用性SiO2炮泥及特別耐用氧 化鋁炮泥。由于無水炮泥開鐵口困難，日本于1985年開發(fā)出了插棒法開鐵口，它結(jié)合改進(jìn)炮泥，顯著降低了炮泥的單位耗量和減少了出鐵次數(shù)，達(dá)到理想的出鐵量，穩(wěn)定操作以及減 輕工人勞動強(qiáng)度的目的。

總體來說，國外無水炮泥的生產(chǎn)注重選擇高品質(zhì)高純原料或人工合成原料作為炮泥的主要使用原材料，而且注意采用 新型結(jié)合劑和外加劑，使得無水炮泥質(zhì)量提高性能穩(wěn)定，即可以長時間出鐵，又可減少炮泥單耗。